- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
wat is het verloren schuimgieten
2023-07-17
Verloren schuimgieten, ook bekend als verdampingspatroongieten, is een gietproces dat wordt gebruikt om complexe metalen onderdelen te produceren. Het is een soort investeringsgietmethode waarbij een schuimpatroon van het gewenste onderdeel wordt gemaakt, dit wordt bedekt met een vuurvast materiaal en vervolgens het schuim wordt verdampt om een holte achter te laten die later wordt gevuld met gesmolten metaal.
Hier is een stapsgewijs overzicht van het verloren schuimgietproces:
Patrooncreatie: Een schuimpatroon, meestal gemaakt van geëxpandeerd polystyreen (EPS), wordt gemaakt met behulp van CNC-bewerking of door met de hand te snijden. Het patroon is een exacte replica van het gewenste metalen onderdeel, inclusief alle ingewikkelde details.
Patroonassemblage: Meerdere schuimpatronen zijn bevestigd aan een schuimpoortsysteem, dat bestaat uit sprues, poorten en stijgbuizen. Het poortsysteem zorgt ervoor dat het gesmolten metaal in de holte kan stromen en helpt bij het afvoeren van gassen tijdens het gietproces.
Patrooncoating: Het schuimpatroonsamenstel wordt ondergedompeld of gespoten met een vuurvast coatingmateriaal, zoals een slurry gemaakt van keramische deeltjes of vuurvaste verf. Deze coating helpt bij het creëren van een schaal rond het patroon en zorgt voor maatvastheid tijdens het gietproces.
Patroondroging: Het gecoate schuimpatroon mag drogen, zodat het vuurvaste materiaal stevig hecht en een stevige schaal vormt. Dit droogproces kan worden versneld met behulp van ovens of andere methoden.
Patrooninbedding: het gedroogde schuimpatroonsamenstel wordt in een kolf of een vormkolf geplaatst en er wordt los zand of ander vuurvast materiaal omheen gepakt. De kolf is meestal gemaakt van een tweedelige mal, met een kap (bovenste deel) en een sleep (onderste deel).
Gesmolten metaal gieten: De kolf met het ingebedde schuimpatroon wordt veilig gesloten en gesmolten metaal, zoals aluminium, ijzer of staal, wordt in de kolf gegoten. Het metaal vult de holte die door het verdampte schuimpatroon is achtergelaten, neemt zijn vorm aan en vormt het laatste onderdeel.
Afkoelen en stollen: Het gegoten metaal koelt af en stolt in de mal, waarbij het geleidelijk de vorm van het patroon aanneemt. De afkoeltijd is afhankelijk van het gebruikte metaal en de grootte en complexiteit van het onderdeel.
Uitschudden en afwerken: Zodra het metaal voldoende is gestold en afgekoeld, wordt de kolf verwijderd en wordt het zand of het vuurvaste materiaal afgeschud om het gegoten metalen onderdeel zichtbaar te maken. Het onderdeel kan aanvullende afwerkingsprocessen vereisen, zoals slijpen, schuren of machinaal bewerken, om de gewenste oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid te bereiken.
Verloren schuimgietenbiedt verschillende voordelen, waaronder de mogelijkheid om complexe vormen met ingewikkelde details te produceren, lagere gereedschapskosten in vergelijking met traditionele gietmethoden en het elimineren van scheidingslijnen of diepgangshoeken. Het heeft echter ook enkele beperkingen, zoals beperkte materiaalopties (bepaalde metalen zijn niet geschikt voor dit proces) en potentiële problemen bij het beheersen van de porositeit van het uiteindelijke gietstuk.
Hier is een stapsgewijs overzicht van het verloren schuimgietproces:
Patrooncreatie: Een schuimpatroon, meestal gemaakt van geëxpandeerd polystyreen (EPS), wordt gemaakt met behulp van CNC-bewerking of door met de hand te snijden. Het patroon is een exacte replica van het gewenste metalen onderdeel, inclusief alle ingewikkelde details.
Patroonassemblage: Meerdere schuimpatronen zijn bevestigd aan een schuimpoortsysteem, dat bestaat uit sprues, poorten en stijgbuizen. Het poortsysteem zorgt ervoor dat het gesmolten metaal in de holte kan stromen en helpt bij het afvoeren van gassen tijdens het gietproces.
Patrooncoating: Het schuimpatroonsamenstel wordt ondergedompeld of gespoten met een vuurvast coatingmateriaal, zoals een slurry gemaakt van keramische deeltjes of vuurvaste verf. Deze coating helpt bij het creëren van een schaal rond het patroon en zorgt voor maatvastheid tijdens het gietproces.
Patroondroging: Het gecoate schuimpatroon mag drogen, zodat het vuurvaste materiaal stevig hecht en een stevige schaal vormt. Dit droogproces kan worden versneld met behulp van ovens of andere methoden.
Patrooninbedding: het gedroogde schuimpatroonsamenstel wordt in een kolf of een vormkolf geplaatst en er wordt los zand of ander vuurvast materiaal omheen gepakt. De kolf is meestal gemaakt van een tweedelige mal, met een kap (bovenste deel) en een sleep (onderste deel).
Gesmolten metaal gieten: De kolf met het ingebedde schuimpatroon wordt veilig gesloten en gesmolten metaal, zoals aluminium, ijzer of staal, wordt in de kolf gegoten. Het metaal vult de holte die door het verdampte schuimpatroon is achtergelaten, neemt zijn vorm aan en vormt het laatste onderdeel.
Afkoelen en stollen: Het gegoten metaal koelt af en stolt in de mal, waarbij het geleidelijk de vorm van het patroon aanneemt. De afkoeltijd is afhankelijk van het gebruikte metaal en de grootte en complexiteit van het onderdeel.
Uitschudden en afwerken: Zodra het metaal voldoende is gestold en afgekoeld, wordt de kolf verwijderd en wordt het zand of het vuurvaste materiaal afgeschud om het gegoten metalen onderdeel zichtbaar te maken. Het onderdeel kan aanvullende afwerkingsprocessen vereisen, zoals slijpen, schuren of machinaal bewerken, om de gewenste oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid te bereiken.
Verloren schuimgietenbiedt verschillende voordelen, waaronder de mogelijkheid om complexe vormen met ingewikkelde details te produceren, lagere gereedschapskosten in vergelijking met traditionele gietmethoden en het elimineren van scheidingslijnen of diepgangshoeken. Het heeft echter ook enkele beperkingen, zoals beperkte materiaalopties (bepaalde metalen zijn niet geschikt voor dit proces) en potentiële problemen bij het beheersen van de porositeit van het uiteindelijke gietstuk.
